Активные попытки воплощения в жизнь идеи переноса пошива одежды и обуви из Китая в Россию начались в 2016 году: 26 января премьер-министр РФ утвердил годовую программу поддержки отечественного легпрома стоимостью 1,5 млрд руб. С тех пор техническая и технологическая модернизация российских мануфактур и фабрик, рост объемов производства одежды и обуви Made in Russia и, главное, спроса на нее является одной из забот экономического блока российского правительства.
Усилия властей оказались предприняты вовремя: главное преимущество китайских фабрик, дешевая рабочая сила, уже после 2014 года постепенно начало нивелироваться. В 2017 году, вспоминают участники рынка, средняя зарплата работников текстильного и швейного производств в России составляла около 30 тыс. руб., а у их китайских коллег приближалась к $700. Российские предприятия легпрома, планирующие развитие и расширение производства, действительно стали более лояльно относиться к перспективам реализации проектов на родине.
Зарплата решила всё
Ситуация в отрасли стала меняться после 2014 года, когда рубль обесценился вдвое, а вместе с ним резко выросла привлекательность легкой промышленности отечественного производства с полным циклом обеспечения. С этого момента у российской легкой промышленности появилась возможность обновить свои фонды и работать в условиях низкой конкуренции с зарубежными компаниями, говорит управляющий партнер экспертной группы VETA Илья Жарский.
Владимир Денисенко, генеральный директор обувной фабрики «Юничел»
«Если говорить о стоимости, которую всегда называли основным преимуществом китайских фабрик, то на сегодняшний день это уже не совсем так. За последние пять—семь лет ситуация поменялась. Китайские рабочие, традиционно считавшиеся дешевой рабочей силой, сегодня зарабатывают точно не меньше, а то и больше, чем наши специалисты, поэтому в России можно шить по ценам ниже китайских, а по качеству даже лучше».
Среди традиционных преимуществ китайских фабрик выделяют несколько позиций:
- квалифицированный персонал по конкретным направлениям/профессиям;
- повышающаяся, но все еще сравнительно невысокая стоимость рабочей силы и сегмента ИТР (инженерно-технические работники);
- достаточные объемы разнообразного местного сырья — натурального, синтетического, смешанного;
- наличие высокопроизводительного оборудования;
- кластерный характер преобладающего большинства производств;
- удобное размещение фабрик с точки зрения экспорта готовой продукции — вблизи сухопутных границ и/или крупных морских портов.
Источник: Союзлегпром
Однако, отмечают участники рынка, после того как стоимость труда китайских работников возросла, размещение заказов на местных производствах потеряло свою ценность для многих российских швейных фабрик. Как оказалось, разница в оплате труда рабочих была ключевым фактором, обуславливающим тягу отечественных компаний к Китаю как производственной площадке, а все остальные преимущества уже не так привлекательны для российских швейников.
До Китая слишком далеко
В ситуации, когда зарплатные предложения на крупных китайских фабриках практически сравнялись с Европой и США, расходы на транспортировку товаров до места реализации стали перекрывать экономию на тратах за услуги китайских фабрик, отмечает Илья Жарский.
«Основное преимущество российского производства — это логистика. От Китая до Москвы груз идет около двух месяцев. Мы можем поставить товар в течение дня до Москвы и в течение десяти дней в большую часть стран Евросоюза», — говорят в концерне «Протекс», который реализует крупный проект создания первого российского производства ворсового трикотажного полотна (флиса) стоимостью 500 млн руб. в Ивановской области.
Еще одно важное преимущество локализации в России, которое оценили отечественные швейники и обувщики, — это возможность контроля качества на всех этапах производства. В Китае с этим сложнее. Российские заказчики отправляют в длительные командировки или даже релоцируют туда квалифицированных сотрудников.
Так решила задачу ГК «Обувь России». «На начальном этапе у нас много времени ушло на то, чтобы внедрить свои технологии при работе по аутсорсингу, так как нам нужно было производить ассортимент, адаптированный к российскому климату и ожиданиям наших покупателей. Наши технологи много времени проводят в Китае, контролируют все этапы производства, начиная от выбора комплектующих и заканчивая сборкой готовой продукции», — вспоминают в компании.
Дмитрий Шишкин, директор ГК «Портновская мануфактура Shishkin»
«После того как Китай ввел повышенные МРОТы и зарплата на китайских фабриках стала выше, чем в России, там уже невыгодно производить одежду массового сегмента. Минусы размещения заказов в Китае стали очевидными. Во-первых, это сроки. В Азии пошить партию одежды занимает почти полгода, в два раза дольше, чем в России. Это связано с тем, что у китайских фабрик стабильная загрузка и, чтобы встать на конвейер, нужно сначала ждать в очереди около двух месяцев, к тому же у них совершенно нет стремления к оптимизации бизнес-процессов, цифровизации и автоматизации производств. Китайские производства очень консервативны, даже заскорузлы: если заказывать у них не базовый ассортимент, а что-то посложнее, то аналитика и подготовка к выпуску партии дизайнерских вещей занимает у них много времени. И, конечно, огромное транспортное плечо — затраты на логистику съедают всю и так неочевидную экономию».
Удивительное рядом
Многие производители одежды отмечают, что в последние годы действительно наметился тренд на переориентацию российского легпрома с сотрудничества с азиатскими, преимущественно китайскими, фабриками на реализацию новых проектов расширения и/или модернизации производств в России. «Импортозамещение или локализация производства в сфере разработки и изготовления средств индивидуальной защиты (СИЗ) и защитной одежды не являются лозунгами или модными словосочетаниями, а представляют собой реальные программы, которые работают», — подчеркивает генеральный директор АО «ФПГ Энергоконтракт» Алексей Мельников.
Кейс 1
Процесс локализации производства ГК «Энергоконтракт», крупного поставщика спецодежды и СИЗ, шел поэтапно. Производство изначально располагалось в России, активная фаза локализации началась с 2008 года: компания переводит на собственный научно-производственный комплекс работы по конструированию, раскрою и пошиву СИЗ, а также изготовление трикотажной продукции. В 2012 году предприятие запустило на своих мощностях процесс крашения и отделки тканей, а в 2015 году был открыт собственный ткацкий комплекс. Это позволило расширить производственную цепочку от создания арамидной ткани до пошива готовых изделий и сопроводить весь цикл изготовления продукции контролем качества. Кроме того, снизилась нагрузка на складской комплекс, где вместо окрашенных материалов стали храниться суровые ткани.
В развитие собственного производства компания вложила более 3 млрд руб., в которые вошли затраты на оборудование, НИОКР, а также на подбор и развитие кадров. В компании отмечают, что локализация производства позволяет меньше зависеть от колебаний курса: есть возможность выходить на долгосрочные контракты с удержанием цен; стабилизируется себестоимость продукции; у компании есть возможность контроля всей цепочки производства. Кроме того, компания может создавать инновационные продукты и гибко реагировать на запросы рынка, и эта гибкость лежит в нескольких плоскостях: например, в производстве тканей разных цветов, плотностей и структур.
Кейс 2
Екатеринбургская ГК «Портновская мануфактура Shishkin» в конце июня 2019 года ввела в эксплуатацию вторую очередь швейной фабрики Unifirm Atelier, первая была запущена в 2017 году. Общая площадь третьего по счету производства, ориентированного на пошив профессиональной спортивной экипировки и коллекций outdoor, составила 2,5 тыс. кв. м. Производственные процессы на новой фабрике оптимизированы за счет роботизации, цифровизации и создания высокопроизводительных агрегатированных рабочих мест. Объем инвестиций в проект превысил 110 млн руб., из них 80 млн руб. — это собственные средства ГК «Портновская мануфактура», еще около 30 млн руб. получено по линии Свердловского фонда поддержки предпринимательства. Проектная мощность новой фабрики — более 300 тыс. изделий в год, основной объем продукции предназначен на экспорт во исполнение крупных международных контрактов с компаниями Ficsher и Mercedes-Benz и для поставок крупным отечественным заказчикам — «Газпрому», «Росатому», «Аэрофлоту». Конкурентными преимуществами российского производства в компании называют низкие цены, короткий срок исполнения заказов, а также комплексный клиентоориентированный подход, при котором заказчик получает все, от дизайна и подбора материалов до отгрузки готовых изделий, в «одном окне», чего на китайских фабриках нет.
Решение ГК «Обувь России» развивать производство «дома» в компании объясняют двумя глобальными причинами. Развитие технологий, например появление автоматизированных швейных систем, позволяет увеличивать рост производительности труда и снижать себестоимость за счет уменьшения доли заработной платы в конечном продукте. Кроме того, девальвация рубля сделала производство в России некоторых видов обуви более конкурентоспособным. Прежде всего это касается продукции, которую можно по максимуму изготавливать из комплектующих российского производства: обувь из полимерных материалов, мужская обувь, обувь стиля «полуспорт», трекинговая и специальная обувь.
Однако хотя количество инвестиционных проектов в легкой промышленности и увеличивается, устойчивым и сильным этот тренд назвать еще нельзя, он только зарождается, считают в Союзлегпроме.
Андрей Разбродин, президент Российского союза предпринимателей текстильной и легкой промышленности
«Я бы не сказал, что тенденция опережающего роста по размещению производств в РФ стала очевидной и необратимой. Главными факторами притяжения являются стабильно невысокая стоимость рабочей силы, которая ниже, чем во многих развивающихся странах, и обширная географическая емкость российского потребительского рынка».
Обувь пока не в тренде
Представители крупных предприятий легкой промышленности отмечают, что «пророссийский» тренд более всего заметен для швейных и текстильных производств и напрочь отсутствует в обувной отрасли.
Наталья Демидова, генеральный директор Национального обувного союза
«В отечественной обувной промышленности есть удачные примеры реализации инвестиционных проектов в России, но их единицы, и даже все вместе они не тянут на тренд. На подавляющем большинстве производств — устаревшее оборудование, на котором нельзя произвести конкурентоспособную продукцию. Российская обувная промышленность теоретически может конкурировать с иностранной только в узком сегменте — мужской и детской обуви среднего ценового диапазона, а также по резиновой и пластиковой обуви. В сегментах же массовой дешевой обуви и продукции ценового диапазона «средний плюс» мы абсолютно не конкурентоспособны. В первом случае выигрывают производители из Китая, Индии, Вьетнама и других регионов Юго-Восточной Азии. Там огромное количество рабочей силы и полное отсутствие социальных обязательств — у нас же кадров нет, а социальные обязательства значительны. Важна и разница в климате — в теплых регионах нет допзатрат на отопление в отличие от наших реалий. Все это напрямую влияет на себестоимость готовой продукции и, как следствие, на ее конкурентоспособность на рынке».
В России нет инфраструктуры для развития обувной промышленности, ее нужно создавать практически с нуля. Есть отдельные фабрики, которые производят тот или иной ассортимент, но для глобальной перестройки и создания именно отрасли этого недостаточно, согласны в ГК «Обувь России».
Одно из важных преимуществ китайского обувного производства — кластерная организация. В Китае создано несколько крупных центров обувной промышленности, в каждом из которых сосредоточены десятки тысяч предприятий, «закрывающие» все этапы производства обуви, начиная от изготовления комплектующих и заканчивая сборкой готовой обуви. Это позволяет снизить себестоимость производства и снимает ограничения по ассортименту. В России же обувных кластеров подобного масштаба нет, отмечают в ГК «Обувь России», хотя есть центры обувной промышленности, на базе которых можно было бы создать кластеры: например, Ростов-на-Дону, Челябинск, Новосибирск.
Серый импорт вне конкуренции
Руководитель департамента направления инвестиционного консультирования НАО «Евроэксперт» Елена Ютландова в числе причин, влияющих на слабое развитие российской обувной промышленности, особенно в экономсегменте, отмечает полную ее зависимость от китайского импорта заготовок и материалов. Кроме того, отечественных обувщиков «убивает» огромное количество очень дешевой и очень некачественной, а также контрафактной продукции, попадающее на российский рынок, говорит эксперт.
Мы продолжаем наблюдать снижение реальных доходов населения, которое продолжается уже шестой год подряд, говорит Владимир Денисенко. «Потребительский спрос ушел в контрабанду, которой только по официальной статистике 34%, а на самом деле все 40–45%. Мы можем и готовы конкурировать с хорошими китайскими производителями при условии, что эта конкуренция честная, что продукция поступает на рынок легально, с уплатой всех налогов и таможенных пошлин. В этом случае мы с уверенностью можем говорить, что у нашей обуви лучшее соотношение цена/качество, но конкурировать по ценам с контрабандой мы не можем», — говорит руководитель «Юничела».
Участники рынка среди причин неконкурентоспособности российской обувной промышленности видят в том числе недостаточную государственную поддержку обувщиков. Елена Ютландова напоминает, что в 2019 году, несмотря на то что выделение субсидий на возмещение части затрат по обслуживанию кредитов для предприятий легпрома продлено, объем выделяемых средств на это снижен на 57%, с 865 млн до 500 млн руб.
Владимир Денисенко, генеральный директор обувной фабрики «Юничел»
«Создать с чистого листа в России производство обуви практически невозможно. Много бюрократических препон: надо получить все необходимые разрешения от налоговой, от всех министерств и ведомств, всех проверяющих и контролирующих служб и учреждений. Нового производства никто не потянет, первая проверка — и все. В Китае же вся государственная политика направлена на то, чтобы способствовать развитию и открытию производств. Например, там первые два года для новых предприятий действует льготный режим налогообложения. В качестве поддержки снижен НДС с 16 до 13%. У нас ситуация в корне противоположная. Это все равно что ждать от курицы, которую душат двумя руками, новое яйцо. Производство никто не будет запускать, зная, что не получит прибыли. В противном случае рынок бы сам уже давно отрегулировал ситуацию и фабрики росли бы, как грибы после дождя».
«Я давно думаю о том, чтобы построить обувную фабрику по пошиву элитной обуви, но отказываюсь от этой идеи, так как нет мастеров, разрабатывать и шить некому. В швейном сегменте проще: я достраиваю четвертую фабрику по производству одежды и с подобными проблемами ни разу не сталкивался», — размышляет Дмитрий Шишкин.
Будущее видится светлым
Предприятия, имеющие налаженную инфраструктуру, завязанную на зарубежные площадки, при существующем положении отрасли в ближайшей перспективе оставят производство в Китае. Их логистика и издержки просчитаны и учтены, а завышенная себестоимость от зарубежных поставок перекладывается на потребителя с помощью маркетинга и спроса на бренд. Локализация в России больше интересна тем проектам, которые «ожили» или вновь появились уже после 2014 года: их технологические цепочки менее зависимы от зарубежных производств.
По мнению Андрея Разбродина, основными драйверами роста производства и реализации товаров российского легпрома могут стать сегменты спецодежды и обуви, утеплителей для одежды, а также детского, постельного белья, интерьерного текстиля, спортивной одежды. Спрос на эти виды продукции увеличился, вследствие чего производители стремятся оперативно реагировать на рыночные тренды и потому расширяют ассортимент, проводят гибкую ценовую политику, рассуждает глава Союзлегпрома.
Определенные надежды промышленники связывают с активизацией государственной воли как в деле борьбы с нелегальным импортом, так и в выработке стратегии развития легпрома. «Если бы и государство, и предприниматели четче понимали перспективы отрасли, ее можно было бы за десять лет возродить», — уверен Дмитрий Шишкин.
Илья Жарский, управляющий партнер экспертной группы VETA
«Поэтапное замещение зарубежных товаров на отечественные, локализация иностранных в российском правовом поле, а также создание совместных производств ведут к дальнейшему усилению внимания и спросу на продукцию из России внутри страны. Вложения в эту отрасль окупаются уже в течение четырех—шести лет. Тренд на развитие проектов в России стал долговременным, и даже отмена санкций не приведет к переводу производств снова в Китай и Бангладеш. Дешевизна рабочей силы, доступность и относительная близость инфраструктуры доступа к потребителям позволяет иметь невысокую себестоимость продукции и достаточные — 0,2–0,4% — нормы прибыли относительно средних по России, это позволяет развивать отрасль и создавать производственные фонды. Китай перешел на стадию цивилизованного рынка рабочей силы и утратил преимущество в этой сфере. Он может вернуть себе лидерство, если запустит на полную мощность новый «Шелковый путь», решив проблему с себестоимостью своих товаров, но рынок к тому времени будет уже занят отечественными предприятиями, и конкуренция будет идти на равных».
Автор: Ольга Вильде
Материал представлен на РБК:
https://pro.rbc.ru/news/5d53d5139a79471653757097
