#Сделано_для_нас
Ежедневно работники электростанций сталкиваются с различными рисками, но наиболее опасный из них — риск термического воздействия электрической дуги. Чтобы защитить себя от производственной опасности, сотрудники используют специальную одежду — костюмы из арамидной ткани. Это сверхпрочный и термостойкий материал, который производят на текстильной фабрике Группы Компаний «ЭНЕРГОКОНТРАКТ». Это единственная в стране компания, которая локализовала практически весь цикл производства от ткачества до отгрузки заказчику. 1300 человек обеспечивают жёсткий контроль качества каждого этапа производства, который определяет точное соответствие всем технологическим требованиям. Редакция «Энергии Северо-Запада» побывала в месте, где создаются средства индивидуальной защиты, и узнала, сколько продукции ежегодно отправляется на предприятия, чтобы спасти самый главный ресурс — человеческую жизнь.
Ткацкий цех — основа всего
Московская область, д. Марусино
Всё начинается со снования — первого этапа производства, который подготавливает основу для ткацкого станка. Фактически этот процесс выглядит так: множество катушек с пряжей устанавливается на шпулярник, и пряжа параллельно наматывается на сновальный барабан. На производстве «большую катушку» называют ткацким навоем, на него навивается до 5000 нитей длиною от 4,6 до 6 км. Одна основа нарабатывается за 12 часов. Сама пряжа изготавливается из арамидного волокна, которое «ЭНЕРГОКОНТРАКТ» закупает на аккредитованных фабриках в Турции. Изготовление пряжи осуществляется под тщательным контролем, ведь её качество может повлиять на каждый последующий этап производства.
Сновальный цех
Сновальный станок
В следующем помещении высокопроизводительные современные ткацкие машины создают прочную и термостойкую арамидную ткань. Станки работают в режиме 24/7, но и условия для их корректного функционирования созданы на все сто. Если точнее, то в помещении активно следят за температурным режимом и влажностью и поддерживают эти показатели в пределах 23–25 0С и 65–70 % соответственно. Соблюдать эти параметры очень важно, поскольку даже при несущественном их изменении может нарушиться технология производства. Машины работают здесь не одни, за «трудягами» следит ткач. У каждого станка есть световые индикаторы и собственный дисплей, который отображает производительность и остановки за смену. В случае обрыва пряжи устройство тотчас же останавливается, ткач устраняет обрыв, после чего процесс возобновляется. Если вам кажется, что работа у ткача «непыльная», то здесь важно сказать, что создаваемый станками уровень шума в помещении равен 87 дБ. Нормальное значение для человеческого уха — до 80 дБ. Поэтому для сохранения слуха персонал цеха использует беруши или шумоподавляющие наушники.
Станок для проверки качества
Станок для проверки качества
После того как более 4,5 тысячи нитей с невероятной скоростью переплелись, превратившись в единое полотно ткани, оно отправляется на ревизию. Пятисотметровый рулон закрепляют на станок и раскатывают, обследуя буквально каждый сантиметр. В случае, если контролёр обнаруживает какой-либо визуальный дефект на ткани, записывает информацию в специальный электронный журнал. На последующих этапах производства сотрудники учитывают эту особенность и обходят этот участок, например, при кройке. Здесь же, на контрольно-измерительном станке, происходит разрезание ткани: из одного пятисотметрового рулона получают пять рулонов по 100 метров. Каждый из них имеет свою индивидуальную маркировку, благодаря которой в системе возможно отследить всю информацию о ткани. Упаковывают стометровые рулоны в чёрную, не пропускающую УФ-лучи полиэтиленовую плёнку. Теперь ткань готова к транспортировке на следующий этап производства.
Научно-производственный комплекс
Московская область, д. Томилино
Цех крашения и отделки
Внутри этого цеха установлено несколько ключевых станков, но о каждом по порядку.
Первый — джиггер. Скорее всего, вы не раз слышали это слово. Так бармены называют мерный стаканчик, который они используют для смешивания ингредиентов для коктейлей. А перед нами его производственная версия — высокотемпературная большая колба, куда загружают необработанное полотно — суровую ткань. После добавления красителей оператор устанавливает необходимые параметры. Дальше в течение 12 часов при температуре 125 0С по заданному рецепту происходит её равномерное окрашивание. Чем сложнее цвет, тем меньше объём партии: минимальный — 600 метров, а максимальный — 1300 метров. Самым лёгким в производстве называют чёрный цвет. По завершении процесса окрашивания ткань достают из джиггера и дают ей «отдохнуть» перед этапами заключительной обработки.
Джиггер
Станок масляной и водоотталкивающей обработки
Сушильно-ширильная машина
Следующий пункт для уже окрашенного полотна — масляно-водяная ванна. Здесь ткань пропускается через валы с определённым натяжением и окунается в химический раствор. Затем с нанесённой отделкой попадает в сушильно-ширильную машину, где проходит термофиксацию.
При посещении ткацкого цеха мы рассказывали о контрольно-измерительном станке, или, как его ещё называют, разбраковочном аппарате. В цехе крашения отделки установлен аналогичный, только здесь с помощью него проверяют равномерность окрашенной ткани, а также соответствие заданному цвету по палитре Pantone.
Лаборатория
После того как ткань выкрашена и обработана, она отправляется на внутренний контроль в лабораторию. Специалисты берут пробу — небольшой отрез длиною 30 см. Проверяют такие показатели, как: равномерность заключительной масло- и водоотталкивающей отделки, устойчивость к трению после окрашивания и параметр огнестойкости. В этом небольшом помещении установлены уменьшенная копия джиггера и испытательные стенды.
С их помощью специалисты отрабатывают новые рецептуры, воссоздают любые цвета и тестируют ткани. На текущий момент в лаборатории существует 25 производственных рецептур цветов, и ещё три находятся в разработке. Во время посещения лаборатории редакция застала часть процесса размешивания цвета с помощью магнита. Оказывается, так можно добиться максимальной равномерности. Выглядит завораживающе, посмотрите сами.
Здесь же контролируют уровень загрязнения сточных вод. При крашении и отделке ткани применяется большое количество химических растворов. Поэтому, как и в деятельности ТЭЦ, водоподготовка в работе текстильного производства играет ключевую роль. Важно не только подготовить воду для производственного процесса, но и слить в очистные сооружения её отработанные остатки. Инженеры ежедневно делают заборы проб, а лаборатория контролирует параметры загрязнённости стоков с помощью спектрофотометра. Благодаря новейшему оборудованию этот значимый процесс занимает пару часов.
Раскройный цех
На производстве «ЭНЕРГОКОНТРАКТ» большое внимание уделяют автоматизации производства, поэтому, чтобы обеспечивать производительность в 600 000 термостойких комплектов в год, раскройка оборудования доверена роботам. Станки напоминают огромный плоттер: из ткани они вырезают рукава, брючины или другие составляющие костюма.
За один раз такая машина справляется с толщиной в среднем 30 настилов ткани. Пошив одежды требует не меньшего внимания, чем иное производство, ведь правый рукав нельзя пришить с левой стороны, поэтому каждый элемент после раскроя отправляется на стол маркировки.
Цех текстильной печати
Каждый заказчик желает отличать своих работников, поэтому вся спецодежда крупных компаний, в том числе и ТГК-1, брендирована. Именно в цехе текстильной печати отвечают за нанесение логотипов, светоотражающих термотрансферных лент и разработку вшивных эксплуатационных этикеток.
Швейный цех
В этом цехе происходит окончательная сборка комплектов. Здесь детали кроя собираются в куртки, брюки и полукомбинезоны. Здесь же пришиваются утеплитель для зимней спецодежды, липучки, ставятся кнопки и молнии, а также с помощью специальной ленты проклеиваются швы для их герметизации и особой прочности. Кстати, нитки, которые собирают детали изделия воедино, как фурнитура и ткань, тоже обладают термостойкостью. Каждый сотрудник швейного цеха работает над своей маленькой, но очень важной операцией. Мастерство швей так отточено, что на выполнение одной операции у них уходят считанные секунды.
Трикотажный цех
Под каждый костюм в обязательном порядке необходимо надевать термостойкое нательное бельё — фуфайку и кальсоны. В трикотажном цехе вязальные машины производят элементы свитеров, однако операции по его сборке выполняют швеи для обеспечения качественного соединения деталей и комфорта в носке. Термостойкие перчатки и свитеры станки вяжут без остановки. На одну перчатку у каждого уходит примерно 4,7 минуты, а на утепленную — 5,5-6 минут. Все перечисленные изделия изготавливаются из запатентованного материала ТЕРМОЛ — собственной разработки научно-производственного комплекса «ЭНЕРГОКОНТРАКТ», который по ряду показателей превосходит импортные аналоги.
Экспериментальный цех
Он по праву считается самым креативным цехом на всём производстве, поскольку именно здесь сначала рождаются идеи, а затем сотрудники с помощью специального программного обеспечения разрабатывают лекала и прочие конструктивные особенности костюмов. Первые экземпляры шьют портные с высокой квалификацией и вместе с конструктором дорабатывают детали для достижения идеального результата. У экспериментального цеха даже есть специальный гардероб, где хранятся эталонные образцы всех заказчиков фабрики. Среди них мы заметили и спецодежду энергетиков ТГК-1.
Нельзя пройти мимо и выставочного шоурума «ЭНЕРГОКОНТРАКТ». В нём представлены костюмы, защищающие от 12 смертельно опасных рисков: пожарных и спасательных работ, воздействия электрической дуги, электрических полей, электромагнитных полей, выброса пара, работ на высоте, выброса пламени, наведённого напряжения, сварочных работ, разлива нефтепродуктов, порезов от ручной цепной пилы, укусов клещей. Все костюмы сертифицируются согласно государственным и международным стандартам.
Так, костюмы для защиты от термических рисков электрической дуги, поставляемые ТГК-1, проходят обязательные испытания с использованием установки, моделирующей воздействие электрической дуги. Тестируются пакеты материалов и готовые изделия — причем как новые, так и после 50 стирок, что эквивалентно двум и более годам эксплуатации. Сопоставление информации, полученной от защищенных, т.е. расположенных под термостойким материалом, и незащищенных датчиков, позволяет определить предельный для данного пакета материалов или комплекта уровень защиты от теплового потока электрической дуги.
Костюм после испытаний термического воздействия электрической дуги
Костюм после испытаний электрическим током
Логистический центр
Московская область, д. Марусино
В деревне Марусино Московской области сосредоточились первый и завершающий этапы всего производственного процесса. Логистический центр — место, где временно «живёт» готовая продукция перед отправкой. Здесь она сортируется, а затем укомплектовывается в соответствии с заказом. Работа в логистическом центре не останавливается ни на минуту, здесь одна бригада сменяет другую, а аккуратно сложенная спецодежда единица за единицей отправляется в коробку. Как и на других этапах производства, здесь тоже уделили внимание автоматизации: над каждым комплектовщиком установлена камера, которая фиксирует процесс сборки заказа, а прежде, чем положить изделие в коробку, нужно обязательно считать его штрих-код. Таким образом вероятность ошибки практически исключается.
Оригинал статьи - по ссылке
